2015年5月19日，由四部委联合起草的《中国制造2025》正式公布，其中指出，促进制造业创新发展为主题，以提质增效为中心，以加快新一代信息技术与制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向。而在我国涂料行业，智能制造也在逐步探索和应用。
2014年8月1日，大宝化工B2自动化仓库正式投入使用。据了解，大宝漆B2自动化立体仓库管理系统实现了自动化仓库的物料存取操作、自动入/出库作业处理、自动台帐管理、数据查询、输出报表以及系统数据维护等功能。
大宝化工方面表示，有了这套先进的管理系统，原先繁锁的出入库作业，现在由仓管人员在控制室的电脑直接下达指令就可完成，相当便捷。B2自动化仓库的投入使用，将有效节省备货时间，降低劳动力和失误率，大大提高作业效率。
其实，并不仅仅大宝化工在信息自动化方面积极做出改变和调整，像福建豪迪、三棵树、鸿昌化工、嘉宝莉、巴德士、美涂士、富思特、长江涂料等一大批涂料企业都在积极引进信息自动化技术;此外，一大批企业也在积极探索信息技术在技术研发、企业管理、品牌传播、市场销售、营销服务等方面的利用。
涂界企业市场研究部观察员李明月分析认为，当前，涂料企业积极推进依靠信息化技术来提升传统制造业，其实是成本、劳动力、环保等各种问题形成的一种倒逼，并不是一种主动行为。“不过，涂料企业推进智慧转型的过程会很艰难，要面对的问题非常多，但利用信息技术改造提升改造传统涂料制造业是大趋势。”
自动化应用程度逐步提升
劳动力短缺和劳动力成本的急剧上升,倒逼涂料企业进行转型升级,导致自动化应用程度越来越高。
2014年8月15日，广东嘉宝莉科技材料有限公司全面建成投产。据嘉宝莉集团董事廖德舞介绍说，嘉宝莉科技引进了世界先进的自动投料、包装系统，结合原材料管道自动输送系统，自动化生产程度非常高，投产后，生产效率将大大提升，产品品质也将更加稳定。
无独有偶，在2014年2月份，鸿昌化工宣布大型水性漆工业园即将年底投产，而该水性漆生产线也是全面使用全自动化生产。
鸿昌化工总经理郭锡有介绍说，今年公司还将进一步加快生产系统的自动化改造进程，淘汰落后的设备，引进全自动生产线，在不增加人力的情况下将提高1/3的产能，以机器设备代替人工操作。
2013年9月，德贤化工邵武生态工业园年产量达5万吨全自动化程控的涂料生产项目正式投产，而该项目的生产设备就是采用了进口全自动电脑程控生产系统。
“在大环境形势下，德贤化工就启动了全自动化程控的涂料生产项目，借助工业化和信息化的深度融合，来加快企业的结构调整升级，这样做不仅符合国家建设‘美丽中国’的目标和环境政策，也有利于我们企业的长远可持续发展。”德贤化工总经理王志贤表示。
而在“两化融合”建设方面，无疑，福建豪迪涂料科技股份有限公司成为了涂料行业明星。
2012年，豪迪涂料自主发明的年产30万吨涂料和树脂生产线项目正式投产。据悉，这条生产线的投产，填补了全球涂料行业生产线全自动化的空白，解决了化工行业在涂料生产过程中的多项世界级难题。
豪迪涂料董事长叶活耀表示，豪迪在研发涂料行业的工业化和信息化融合过程中创造了众多第一，实现了“两化”的完全有机融合。投产后，豪迪的年产值将达40亿元，将成为亚洲单厂最大的涂料企业。
据了解，豪迪公司这条生产线创造了全球多个第一：发明了全球第—条全自动化过程控制涂料生产线;全球首创了全自动化在线检测酸值、粘度、醇解度;全球首创了全自动化粉体投料;发明并实现了出入库全自动智能化;全球首家采用机器人加入助剂和色浆;发明了化学废气催化剂，可以同时将几十种化学废气处理成无毒无味后排放，等等。
“劳动生产率低下、劳动力成本上升、劳动力短缺等因素，都是自动化应用的原动力。”李明月说，随着工业化进程的加快，我国涂料产业已不再是传统意义上的涂料制造，目前已进入工业化的中后期，并向工业化后期快速过渡，我国涂料制造业面临从“制造”向“智造”的转型机遇。
“从当前来看，我国涂料产业在自动化应用方面有所提升，但总体来看，信息化程度还非常低，在全国8000多家涂料企业当中，“真正全面应用信息化技术的涂料企业几乎没有，就连立邦中国、阿克苏诺贝尔中国等外资企业都难以达到。”李明月表示。
四大问题倒逼“智能制造”
《中国制造2025》方案指出，我国经济发展进入新常态，制造业发展面临新挑战。资源和环境约束不断强化，劳动力等生产要素成本不断上升，投资和出口增速明显放缓，主要依靠资源要素投入、规模扩张的粗放发展模式难以为继，调整结构、转型升级、提质增效刻不容缓。形成经济增长新动力，塑造国际竞争新优势，重点在制造业，难点在制造业，出路也在制造业。
郭锡有表示，如果加快生产系统的自动化进程，将会大大减轻劳动强度，降低劳动力成本;提高公司的生产力、生产效率;提高产品的品质，降低生产能耗。过程清洁化，符合节能减排环保大趋势。当然，“最终将会给公司带来成本和价格的绝对优势，提升了企业的核心竞争力，实现社会效益和经济效益双丰收。”
从郭锡有的表述中不难看出，劳动力、成本、效率、环保成为了企业运用信息化技术的核心关键，而事实上，当前的涂料行业确实在这四大方面面临着极大的挑战。
“成本上涨过快、环境压力增大、劳动力短缺，特别是高技术人才供给出现短缺等等，已越来越成为我国涂料企业发展的‘绊脚石’，而且可能还会越来越严重。”李明月表示。
涂料属于劳动密集型产业，低成本一直是核心竞争优势。其中，人力成本是涂料整体价格重要的组成因素。我国涂料制造业面临着成本上涨的压力。
数据显示，2014年我国有9个省市调高了最低工资，上海最低工资上调至1820元，深圳调高至1808元。人力成本上涨使得我国涂料企业面临“招工难”、“用工荒”的问题。
涂料生产所需的钛白粉、树脂、固化剂、助剂、颜料填料等原材料价格也不断上涨。“各方面成本的提高降低了涂料生产企业的利润，削弱了其在市场上的竞争力，大型涂料企业可能还可以，但中小型涂料企业成本控制能力很差，就会受到价格冲击。”业内分析人士表示。
此外，随着环境污染越来越严重，国家在环境治理方面也频频出重拳、出组合拳，密集出台了大量的环境保护政策，而且也越来越严苛，其中大多数政策都涉及到了涂料化工类，比如限制油性漆生产，减少VOC排放等等。
在这样的情况下，李明月表示，涂料企业今后必须直面四大问题：一是综合成本提高，给本来就是微利的企业带来更为严峻的挑战;二是涂料产业劳动力结构发生了巨大变化，老一代工人逐步退出产业，新一代工人又面临着断层，劳动力供给出现短缺问题日益严重，再加上工人工资上涨，廉价劳动力带来的竞争力在逐渐丧失，人口红利开始消失;三是节能减排成为大势所趋，过去粗放型的增长模式已经走到了尽头;四是涂料企业在生产、管理、服务等方面仍然是以人工为主，这样就导致了效率低、成本高、资源消耗大、环境污染严重等问题，最终综合竞争力很弱。由于面临多种因素，我国涂料产业已经告别高速增长时代。
李明月表示，传统的涂料行业是劳动密集型行业，劳动力短缺和人力成本上升成为涂料行业面临的困境。传统涂料行业的用人数量和用人模式终将难以为继，因此涂料业劳动力的水准和结构必须进行改造，而信息化技术的应用将是重要支撑。
李明月进一步解释说，面对劳动力短缺、成本持续上升的冲击，作为劳动力密集的制造型企业，可以通过信息化与工业化的融合，对制造环节进行自动化、智能化提质改造。一方面，实现以资本替代劳动，尽量减少对劳动的依赖度与需求量;另一方面，通过提高劳动要素的边际生产率，达到稳定甚至降低单位产品中边际劳动要素成本的目的。
面对资源与环保成本的上升，高耗费高排放型的涂料企业可以通过对其加工生产过程的信息化改造，提升其自动化、智能化水平，降低能源与原材料耗费，减少污染物排放，甚至实现废弃排放物的循环利用，从而达到控制或降低资源与环保成本的目的。
“当全社会工业化程度都在提升，惟独涂料行业落后了很多。无论是研发技术能力、生产制造方式，还是管理方式、运输方式、服务方式、工人的产业化技能，都远远落后于世界以及这个时代。”李明月表示。
欧美发达国家的涂料制造业的在信息化技术运用上比较成熟，带来的产值和工作效率的提升也远远超过中国涂料制造业。可以说，信息技术极大地提升了效率，在欧美发达国家的涂料制造业获得了巨大成功。
李明月表示：“今后，运用先进的网络和自动化技术对传统涂料产业、企业和市场进行升级也将是中国涂料制造业发展的重点。”
豪迪董事长叶活耀表示，当前我国涂料制造业生产方式比较落后，还需要大量的工人进行生产，导致了生产效率低，仍然属于劳动密集型产业;此外，落后的生产方式也会导致环境污染，产品质量不高等问题，这都与未来制造业发展方向有些不符。未来，我国涂料制造业在生产方式改进方面还有巨大的空间。
业内专家也表示，现在发达国家都在发展先进制造业，先进制造业是在传统制造业基础上，吸收信息网络以及现代管理等最新成果，广泛应用于产品技术研发、生产制造、营销管理、售后服务全过程的新型现代产业。
近年来，我国涂料制造业的发展动力、比较优势和外部环境发生深刻变化，规模扩张、投资驱动模式无以为继。劳动力、土地等生产要素价格上升，环境污染问题不断凸显，要求我国涂料产业必须发展先进制造业，推动制造业向价值链中高端转移，从传统的粗放型产业发展模式向以先进制造业为代表的集约节约、绿色低碳、可持续发展的新模式转变。
“虽然这个过程非常艰难，可能需要十几年，二十多年，甚至更长时间，但这是一个趋势。”李明月说,“随着涂料工业化和信息化相互融合步伐加快，柔性、智慧的制造模式正为我国涂料企业展露‘智慧转型’机遇，产业企业发展的‘智慧红利’时代正在到来。
