纺纱新技术中，紧密纺是环锭纺的“改进版”。在毛羽、光泽度、强力、耐磨度、抗起毛起球、条干等纱线质量及生产费用方面的优越性，使紧密纺纱线具有高档产品的特性，且逐步取代普通环锭纺，越来越被业内人士认可。
优势明显发展快
紧密纺纱采取空气动力集合纤维，使加捻三角区消失，与传统的环锭纺在纺纱工艺以及成纱机理等方面有着本质上的飞跃。由于消除了加捻三角区，紧密纺纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽。在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。且由于紧密纺纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力，纱的强度增加5~10%。
紧密纺纱毛羽少，减轻了上浆、烧毛等工序的压力，有利于下道工序生产，提高织机速度和效率，改善针织编织物性能，抗起毛起球性大幅度改善。不仅如此，紧密纺的纱支范围广，可从20S到330S，原料使用从棉、麻、毛、丝天然纤维到各种化纤、差别化纤维等，可适应市场不同层次的不同需求。
由于紧密纺织造的产品外观质量精细，纤维根与根之间排列都比较紧密精细，所以织物的光泽及手感很好，对下游工序的继续加工十分有利，尤其毛羽少，单纱强力高的优点使生产效率特别高，织物档次大大提高，可加工成许多高档的精美服装的面料，在我国的生产规模越来越大。特别是2008年以来，紧密纺在我国开始大规模投产。据统计，2008年，我国紧密纺生产规模约是500万锭，到2012年底，快速扩大到1300万锭左右，其中，山东省、江苏省就达到近500万锭，仅安徽华茂、无锡一棉、山东鲁泰三家就有100多万锭。业内人士预计2013年紧密纺纱生产规模已经超过2000万锭。
江南大学纺织服装学院教授谢春萍指出，目前国际市场上，印巴市场的紧密纺普及率为30%多，而我国仅为8%左右，紧密纺技术在我国依然有很大的发展空间。
高质量带来高效率
近年来，人们对高品质纺织品的需求愈加明显，低端产品很难再满足市场的需要。在安徽华茂、无锡一棉这样的大企业中，紧密纺技术多被生产高端纱线。而紧密纺的原料适应范围较广，可纺各种差别化纤维，也较好地满足了人们多样化的需求。
紧密纺的生产效率，一是看企业设备的自动化程度，另一方面就要看企业的自身管理。如果产品质量好，断头少，不仅产品质量高，且用工也大为减少。谢春萍教授表示，紧密纺工艺生产效率差别较大，特别是用工差距明显，目前我国紧密纺的万锭用工人数在20~100人不等，越是高质量的产品，用工越少，生产效率越高。她介绍，在国内某家企业中，生产设备自动化程度高，产品质量要求严格，40台车仅需一名挡车工看管。
技术改进换发新活力
紧密纺工艺是在环锭纺的基础上改进而来，虽说产品很受欢迎，但是在技术上仍然存在很大的提升空间。谢春萍在紧密纺的基础上又做了一些改进，研发出“全聚纺”技术，降低了生产能耗水平，解决了紧密纺设备对车间环境要求苛刻的问题，同时对织物布面效果、织物手感也有所改善。
|
